走近我国首个百万吨级煤直接制油示范工程,我
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该项目依托我国自主开发技术建设,当时无工业化经验可借鉴,加上装置规模从千吨级直接放大到百万吨级,从设备生产到生产线安装调试、稳定运行面临众多技术挑战。

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“首条生产线的技术、经济和环保指标明显优于预期,有效推动了我国乃至全球的煤制油技术产业化进程,将为我国做好现代能源经济文章、推进高质量发展发挥重要引领作用。”王建立说

高标准减排“绿色工厂”

高温高差压减压阀是连接反应器与下游生产环节的桥梁,耐磨性要求极高,最初的4套减压阀全部为进口产品,一个阀芯就要花上百万元,寿命却仅有70小时左右。经过攻关,这种设备已经国产化,阀芯寿命也提高到2700多个小时,售价只有10万多元。

生产线的“心脏”加氢反应器,高近38米,单台重2100多吨,体量居全球在役加氢反应器之首。试产时,反应器遇到内部矿物质沉积、结焦问题。该公司与北京化工大学反复摸索运行参数,优化设备结构,终于拿下这道世界性难题。

多年来,企业联合科研机构、配套企业攻克了反应器制造、物料回炼等众多技术难题,实现了关键装备国产化。目前,生产线设备国产化率超过98%,既保障了稳定运行,降低了运营成本,也带动了我国煤化工技术装备升级提挡。

硫含量低于国六标准的1/10,符合国内外环保最高标准,凝点低至零下70摄氏度……说起自家产品的优点,煤制油分公司总经理王建立颇为自豪。

作为我国能源战略的组成部分,首条煤直接制油示范生产线投资超百亿元,设计年产油品108万吨,于2004年启动建设,2008年底试车成功,目前是全球唯一的煤直接制油工业化生产线。2011年起,生产线开始商业化运行,去年共产柴油、石脑油、汽油等油品近85万吨,副产沥青70万吨。

最初,示范生产线的单个周期运行时间设计值为310天,最近的3个周期运行时间分别达到420天、410天和415天,标志着技术和装备日益成熟。

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